オリジナル陶器・グラス制作
無地陶器・ガラスアイテム
絵付方法
色見本
料金表/送料
注文の流れ
入稿方法
よくある質問
お問い合わせ
ギフトアイテム
アイテム一覧
陶器制作にお役立てください
陶器:用語集
会社案内
会社概要/業務内容
アクセスマップ
特定商取引法に基づく表記
お問い合わせ








陶器:用語集

生地の種類
磁器 1250〜1350度の還元焼成の窯で焼かれた製品です。還元焼成とは、窯の中を酸素不足の状態にし、不完全燃焼させる(蒸し焼き状態にする)方法で、釉薬や生地の成分が高温で酸素と一緒に焼かれてしまうため、発色される色は陶器より限定されます。特に濃い色は綺麗に出ません。製品の見た目は、冷たく透明感があります。吸水性がな いため、堅く焼きしまった質感が特徴です。
陶器 1200〜1250度の酸化焼成の窯で焼かれた製品です。酸化焼成とは、窯の中に十分酸素を送り込み、完全燃焼させる方法で、釉薬や生地の成分を酸素と結合させるため、鮮 やかに発色します。製品の見た目は、ふっくらとして温かみがあります。数%の吸水性があるので、柔らかい質感が特徴です。
ニューボン 1250度前後の酸化焼成の窯で焼かれた製品です。生地の中に含まれるにカオリン(粘土)や骨灰(動物の骨が風化したもの)などの影響で、表面は柔らかいアイボリー色をしており、透光性があります。表面の強度が強いのが特徴です。
絵付け方法
転写絵付け 現在、みなさんがお使いのマグカップのほとんどが、転写により絵付けされていると考えていいと思います。転写絵付けとは、製品にシルク印刷(※)したイラストやデザインを貼りつけ、約800度の上絵窯(絵付け専用の窯)で焼くことにより定着させる手法です。ほとんど全ての材質に向いていて、グラスへの転写も可能です(焼成温度、顔料は異なります)。
長所は、さまざまな色が出る(出ない色もあります)こと、制作数に関係なくローコストなこと。短所は、赤、オレンジ、青、紺などの顔料が温度に敏感であるため変色しやすいことです。

※ シルク印刷とは?
孔版印刷の一種で、孔の空いた型紙を作り、筆、刷毛、スポンジ、ブラシなどを使って、上から絵具やインクを塗り、文字や絵を写していくステンシル技法を応用したも のです。金属や木製のフレームに繊維を強く張って、隠ぺい部分と孔の空いた部分を作り、版上の孔からインクや絵具を穴の上から通すことで印刷体に画像を再現する技法です。このインクが透過によって固定されるという技術の開発により、従来の印刷が困難であった材質、形態への印刷が可能になりました。 この印刷方法が開発された当初は、絹(シルク)で幕(スクリーン)を張った枠を印刷の際に使用していたことから『シルクスクリーン印刷』と呼ばれていましたが、今 では省略されシルク印刷と呼ばれることが多いようです。また、現在では絹の代わりに、よりテンション(張力)に強く耐摩耗性に優れたナイロ化学繊維が主に使われて います。
撥水絵付け 素焼きに直接デザインを印刷する技法です。顔料には特殊なオイルが調合してあり水性の釉薬を塗ると弾くので、仕上がった製品は凹凸した質感が楽しめます。1200〜1350度の高温で焼成するので、デザインが剥げないことが長所です。短所は、細かい線を表現するのが苦手で、制作数が少ない場合には向かないことです。また、色、形状、印刷できる範囲は制限されます。
銅版絵付け デザインを銅版におこして、その絵柄を和紙に転写(エッチング)し、さらに素焼きの状態の生地に写し取る技法です。インクの量や生地への貼り方が一つひとつ異なるので、手作りの温かみが感じられます。商品は1200〜1350度で焼成されます。銅版印刷とシルク銅版印刷の2種類あります。
銅版印刷は材料の銅板および製版が高価であるため、制作数が少ない場合には向きません。コストは版代(印刷以外の制作費)も含めると上絵転写よりは高くなりますが、デザインが釉薬の下に入るので、剥がれることがまずありません。
シルク銅版は版代が銅板印刷の数分の1で抑えられるので、制作数が少ない場合にも向いています。ただし、色と商品の形状が限定されるという欠点があります。ベタの 多いデザインには適さず、なるべく細い線でできたデザイン向きです。
イングレーズ あらかじめ完成している製品の上にシルク印刷したデザインの転写紙を貼り、1000〜1350度の高温で焼き、釉薬の中に顔料を溶け込ませて発色させる手法です。上絵転写よりは少ないですが、かなりの色数を表現できます。長所は光沢とデザインの耐久度が上がることと、生産工程が少なくてすむこと。短所は高温で焼くため色が出にくいこと、コストが上絵転写よりも高くなることです。

Copyright©2016-2018. MK GROUP All rights reserved.
メール送信 メール送信 トップページへ