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オリジナル陶器・グラス製作|絵付方法

本体工程

本体工程
絵付工程特殊加工

陶器製造の原料となる粘土
いろいろな工程を経て、土のカスや
鉄粉などの不純物を取り除いたもの
1-1.真空土練機にて土練りをする
作りやすい固さになるまで練り上げる
1-2.真空土練機にて土の中の空気を抜く
2.石膏型に土を入れる
各商品に合わせた型に土を入れていく
3.成型
全自動成形機(ロクロ成形)や圧力鋳込み、ガバ鋳込みなどの方法で形を作る
4.乾燥させ型から抜き取る
少しの間乾燥させ、型から脱却する
5.バリを仕上る
水が付いたやわらかいスポンジを角にあて渕の角ばった部分を整える
6.ハンドルを付ける
1つ1つ、人の手によって付けられます
熟練した職人技です
7.自然乾燥させる
素焼きをする際にヒビが入ってしまうので
約10時間乾燥させて水分を抜く
8.素焼きの準備
素焼き窯に入れる準備をする
9.素焼き
約800度の温度で12時間ほど焼くことで
さらに細かい不純物を燃焼させ無くし、
強度を出すために素焼きをして、この後
表面に加工をしていきます
10.釉薬をかける(施釉)
うわぐすりの中に沈めて釉薬をかける
約100種類の釉薬により本体カラーを
変更可能です

11.本焼成
釉薬を掛け終わったものを一般的に1200℃〜1300℃くらいの温度で本焼します。本焼には酸化と還元という2つの方法があります。同じ土で同じ釉薬を掛けたものでも酸化と還元では全く異なった焼き上がりになるのです。酸化焼成は窯内に酸素を多く送り完全燃焼の状態で焚く方法で、焼き締まりは柔らかく、色の発色がきれいで優しい雰囲気になります。
還元は途中で酸素を少なくし、少し不完全燃焼気味に焚く方法で、酸化よりも焼き締まりが強くなります。鉄分の含まれた赤土等は酸化焼成よりも濃い茶色に焼き上がります。鉄分を使った青磁は還元焼成でないと出ない色です。
また、酸化と還元の中間の状態を中性といいます。
焼成時間は窯の種類によって様々ですが、だいたい12〜20時間くらいです。薪窯の場合は3日間〜1週間焚くこともあります。ある程度時間をおき、冷ましてから窯出しを行います。

本体工程
絵付工程特殊加工

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